Gummibehandling 38 spørsmål, koordinering og bearbeiding

Gummibehandling spørsmål og svar

1. Hvorfor må gummi støpes

Formålet med gummiplastisering er å forkorte de store molekylkjedene av gummi under mekaniske, termiske, kjemiske og andre handlinger, noe som får gummien til å midlertidig miste sin elastisitet og øke plastisiteten, for å møte prosesskravene i produksjonen. For eksempel gjør blandingsmidlet enkelt å blande, letter rulling og ekstrudering, med klare støpte mønstre og stabile former, øker flytbarheten til støpte og sprøytestøpte gummimaterialer, noe som gjør det enkelt for gummimaterialet å penetrere fibre, og forbedrer løseligheten og vedheft av gummimaterialet. Selvfølgelig kan noen gummier med lav viskositet og konstant viskositet ikke nødvendigvis bli myknet. Innenlandsk standard partikkelgummi, standard malaysisk gummi (SMR).

1. Hvilke faktorer påvirker plastiseringen av gummi i en intern mikser

Blandingen av rågummi i en innvendig mikser hører til høytemperaturblanding, med en minimumstemperatur på 120℃eller høyere, vanligvis mellom 155℃og 165℃. Rågummi utsettes for høy temperatur og sterk mekanisk påvirkning i blandekammeret, noe som resulterer i kraftig oksidasjon og oppnår ideell plastisitet på relativt kort tid. Derfor er hovedfaktorene som påvirker blandingen av rågummi og plast i den interne blanderen:

(1)Utstyrs tekniske ytelse, som hastighet osv.

(2)Prosessforhold, som tid, temperatur, vindtrykk og kapasitet.

1. Hvorfor har forskjellige gummier forskjellige mykgjørende egenskaper

Plassiteten til gummi er nært knyttet til dens kjemiske sammensetning, molekylstruktur, molekylvekt og molekylvektfordeling. På grunn av deres forskjellige strukturer og egenskaper er naturgummi og syntetisk gummi generelt lettere å plaste enn syntetisk gummi. Når det gjelder syntetisk gummi, er isoprengummi og kloroprengummi nær naturgummi, etterfulgt av styrenbutadiengummi og butylgummi, mens nitrilgummi er det vanskeligste.

1. Hvorfor brukes plastisiteten til rågummi som den viktigste kvalitetsstandarden for plastblanding

Plassiteten til rågummi er relatert til vanskeligheten med hele produksjonsprosessen av produktet, og påvirker direkte de viktige egenskapene til de fysiske og mekaniske egenskapene til vulkanisert gummi og produktets brukbarhet. Hvis plastisiteten til rågummi er for høy, vil det redusere de fysiske og mekaniske egenskapene til vulkanisert gummi. Hvis plastisiteten til rågummi er for lav, vil det føre til vanskeligheter i neste prosess, noe som gjør det vanskelig å blande gummimaterialet jevnt. Under rulling er overflaten av halvfabrikatet ikke glatt og krympingshastigheten er stor, noe som gjør det vanskelig å forstå størrelsen på halvfabrikata. Under rulling er gummimaterialet også vanskelig å gni inn i stoffet, noe som forårsaker fenomener som avskalling av det hengende gummigardinstoffet, noe som i stor grad reduserer adhesjonen mellom stofflagene. Ujevn plastisitet kan føre til inkonsekvente prosesser og fysiske mekaniske egenskaper til gummimaterialet, og til og med påvirke den inkonsekvente ytelsen til produktet. Derfor er det å mestre plastisiteten til rågummi riktig et problem som ikke kan ignoreres.

5. Hva er hensikten med å blande

Blanding er prosessen med å blande rågummi og ulike tilsetningsstoffer sammen gjennom gummiutstyr i henhold til andelen tilsetningsstoffer spesifisert i gummimaterialeformelen, og sikre at alle tilsetningsstoffer er jevnt fordelt i rågummien. Hensikten med å blande gummimaterialer er å oppnå enhetlige og konsistente fysiske og mekaniske ytelsesindikatorer som oppfyller den foreskrevne formelen, for å lette prosessoperasjoner og sikre kvalitetskravene til ferdige produkter.

6. Hvorfor klumper tilsetninger seg sammen

Årsakene til sammenbakning av blandingsmidlet er: utilstrekkelig plastisk blanding av rågummi, for stor rulleavstand, for høy valsetemperatur, for stor limbelastningskapasitet, grove partikler eller kakestoffer inneholdt i pulverblandingsmiddel, gel osv. forbedringsmetoden er å ta i bruk spesifikke tiltak basert på den spesifikke situasjonen: fullstendig plastisering, passende justering av rulleavstanden, redusere rulletemperaturen og ta hensyn til matingen metode; Tørking og sikting av pulver; Kutting skal være hensiktsmessig under blanding.

1. Hvorfor gir en for stor mengde carbon black i gummimaterialet en "fortynningseffekt"

Den såkalte "fortynningseffekten" skyldes overdreven mengde carbon black i gummiformuleringen, noe som fører til en relativ reduksjon i mengden gummi, noe som resulterer i nær kontakt mellom carbon black partikler og manglende evne til å spre seg godt i gummien materiale. Dette kalles "fortynningseffekten". På grunn av tilstedeværelsen av mange store sotpartikkelklynger, kan ikke gummimolekyler trenge inn i sotpartikkelklyngene, og samspillet mellom gummi og kjønrøk reduseres, noe som resulterer i en reduksjon i styrke og den forventede forsterkende effekten kan ikke oppnås.

8. Hva er virkningen av strukturen til carbon black på egenskapene til gummimaterialer

Kjønrøk dannes ved termisk dekomponering av hydrokarbonforbindelser. Når råmaterialet er naturgass (som hovedsakelig består av fettholdige hydrokarboner), dannes en seksleddet karbonring; Når råmaterialet er tungolje (med et høyt innhold av aromatiske hydrokarboner), dehydrogeneres den seksleddede ringen som inneholder karbon ytterligere og kondenseres for å danne en polysyklisk aromatisk forbindelse, og danner derved et sekskantet nettverksstrukturlag av karbonatomer. Dette laget overlapper 3-5 ganger og blir en krystall. De sfæriske partiklene av kjønrøk er amorfe krystaller sammensatt av flere sett med krystaller uten spesifikk standardorientering. Det er umettede frie bindinger rundt krystallen, som får carbon black-partikler til å kondensere med hverandre, og danner små forgrenede kjeder med varierende antall, som kalles strukturen til carbon black.

Strukturen til kjønrøk varierer med ulike produksjonsmetoder. Generelt er strukturen til karbonrøk i ovnsprosessen høyere enn for kjønrøk i tankprosessen, og strukturen til karbonrøk av acetylen er den høyeste. I tillegg påvirkes også strukturen til carbon black av råvarene. Hvis innholdet av aromatiske hydrokarboner i råvarene er høyt, er strukturen til carbon black høyere, og utbyttet er også høyere; Tvert imot er strukturen lav og utbyttet er også lavt. Jo mindre diameter på carbon black-partikler, jo høyere struktur. Innenfor samme partikkelstørrelsesområde, jo høyere struktur, jo lettere er det å ekstrudere, og overflaten til det ekstruderte produktet er glatt med mindre krymping. Strukturen til kjønrøk kan måles ved oljeabsorpsjonsverdien. Når partikkelstørrelsen er den samme, indikerer høy oljeabsorpsjonsverdi høy struktur, mens det motsatte indikerer lav struktur. Høystrukturert carbon black er vanskelig å spre i syntetisk gummi, men myk syntetisk gummi krever høy modul carbon black for å forbedre styrken. Høystrukturert kjønrøk med fine partikler kan forbedre slitestyrken til slitebanegummi. Fordelene med carbon black med lav struktur er høy strekkstyrke, høy forlengelse, lav strekkstyrke, lav hardhet, mykt gummimateriale og lav varmeutvikling. Imidlertid er slitestyrken dårligere enn for kjønrøk med høy struktur med samme partikkelstørrelse.

1. Hvorfor påvirker carbon black den brennende ytelsen til gummimaterialer

Påvirkningen av strukturen til karbonsvart på brenntiden til gummimaterialer: høy strukturell og kort brenntid; Jo mindre partikkelstørrelsen til kjønrøk er, jo kortere forkoksingstid. Effekten av overflateegenskapene til kjønrøkpartikler på forkoksing: refererer hovedsakelig til oksygeninnholdet på overflaten av kjønrøk, som har høyt oksygeninnhold, lav pH-verdi, og surt, for eksempel spaltesvart, som har lengre forkoksing tid. Effekten av mengden carbon black på svidingstiden: en stor mengde kan redusere svidingstiden betydelig fordi økningen i carbon black genererer bundet gummi, som har en tendens til å fremme svie. Effekten av kjønrøk på Mooney-svidningstiden til gummimaterialer varierer i forskjellige vulkaniseringssystemer.

10. Hva er en førstetrinnsblanding og hva er en andretrinnsblanding

Blanding i ett trinn er prosessen med å tilsette plastblanding og forskjellige tilsetningsstoffer (for noen tilsetningsstoffer som ikke lett kan spres eller brukes i små mengder, kan de forhåndsgjøres til masterbatch) en etter en i henhold til prosesskravene. Det vil si at masterbatchen blandes i en intern mikser, og deretter tilsettes svovel eller andre vulkaniseringsmidler, samt noen superakseleratorer som ikke egner seg til å tilsettes i den interne mikseren, til tablettpressen. Kort sagt, en blandeprosess fullføres på én gang uten å stoppe i midten.

Blanding i andre trinn refererer til prosessen med jevn blanding av forskjellige tilsetningsstoffer, bortsett fra vulkaniseringsmidler og superakseleratorer, med rågummi for å produsere en basisgummi. Den nedre delen avkjøles og parkeres i en viss tid, og deretter utføres supplerende prosessering på den interne blanderen eller den åpne møllen for å tilsette vulkaniseringsmidler.

11. Hvorfor må filmer avkjøles før de kan lagres

Temperaturen på filmen kuttet av tablettpressen er svært høy. Hvis den ikke avkjøles umiddelbart, er det lett å produsere tidlig vulkanisering og lim, noe som skaper problemer for neste prosess. Fabrikken vår kommer ned fra nettbrettpressen, og gjennom filmkjøleanordningen senkes den i isolasjonsmiddel, fønes tørr og skjæres i skiver for dette formålet. Det generelle kjølekravet er å avkjøle filmtemperaturen til under 45℃, og lagringstiden til limet bør ikke være for lang, ellers kan det føre til at limet sprøyter frost.

1. Hvorfor kontrollere temperaturen for svoveltilsetning under 100℃

Dette er fordi når svovel og akselerator tilsettes det blandede gummimaterialet, hvis temperaturen overstiger 100℃, er det lett å forårsake tidlig vulkanisering (dvs. svie) av gummimaterialet. I tillegg oppløses svovel i gummi ved høye temperaturer, og etter avkjøling kondenserer svovel på overflaten av gummimaterialet, noe som forårsaker frost og ujevn spredning av svovel.

1. Hvorfor må blandede filmer parkeres i en viss periode før de kan brukes

Hensikten med å lagre blandede gummifilmer etter avkjøling er todelt: (1) å gjenopprette utmattelse av gummimaterialet og slappe av den mekaniske belastningen som oppleves under blanding; (2) Reduser krympingen av limmaterialet; (3) Fortsett å diffundere blandingsmidlet under parkeringsprosessen, fremme jevn spredning; (4) Generer ytterligere bindingsgummi mellom gummi og kjønrøk for å forbedre forsterkningseffekten.

14. Hvorfor er det nødvendig å strengt implementere segmentert dosering og trykksettingstid

Doseringssekvensen og trykktiden er viktige faktorer som påvirker blandekvaliteten. Segmentert dosering kan forbedre blandeeffektiviteten og øke ensartetheten, og det er spesielle regler for doseringsrekkefølgen for visse kjemikalier, som: flytende myknere bør ikke tilsettes samtidig med carbon black for å unngå agglomerering. Derfor er det nødvendig å strengt implementere segmentert dosering. Hvis trykktiden er for kort, kan gummien og medisinen ikke gnides og eltes helt, noe som resulterer i ujevn blanding; Hvis trykksettingstiden er for lang og blanderomstemperaturen er for høy, vil det påvirke kvaliteten og også redusere effektiviteten. Derfor må trykksettingstiden håndheves strengt.

15. Hva er virkningen av fyllingskapasitet på kvaliteten på blandet og plastisk gummi

Fyllingskapasiteten refererer til den faktiske blandekapasiteten til den interne blanderen, som ofte kun utgjør 50-60 % av den totale blandekammerkapasiteten til den interne blanderen. Hvis kapasiteten er for stor, er det ikke tilstrekkelig gap i blandingen, og tilstrekkelig blanding kan ikke utføres, noe som resulterer i ujevn blanding; En økning i temperatur kan lett forårsake selvvulkanisering av gummimaterialet; Det kan også forårsake overbelastning av motoren. Hvis kapasiteten er for liten, er det ikke nok friksjonsmotstand mellom rotorene, noe som resulterer i tomgang og ujevn blanding, noe som påvirker kvaliteten på den blandede gummien og også reduserer utstyrsutnyttelsen.

1. Hvorfor må flytende myknere tilsettes sist når man blander gummimaterialer

Ved blanding av gummimaterialer, hvis flytende myknere tilsettes først, vil det føre til overdreven utvidelse av rågummien og påvirke den mekaniske friksjonen mellom gummimolekylene og fyllstoffene, redusere blandingshastigheten til gummimaterialene, og også forårsake ujevn spredning og jevn agglomerering av pulveret. Så under blandingen tilsettes vanligvis flytende myknere sist.

17. Hvorfor svovler det blandede gummimaterialet seg selv etter å ha stått lenge

Hovedårsakene til forekomsten av "selvsvovel" under plassering av blandede gummimaterialer er: (1) for mange vulkaniseringsmidler og akseleratorer brukes; (2) Stor gummibelastningskapasitet, høy temperatur på gummiraffineringsmaskinen, utilstrekkelig filmkjøling; (3) Eller tilsetning av svovel for tidlig, ujevn spredning av medisinmaterialene forårsaker lokal konsentrasjon av akseleratorer og svovel; (4) Feil parkering, som for høy temperatur og dårlig luftsirkulasjon på parkeringsplassen.

18. Hvorfor må blandegummimaterialet i blanderen ha et visst lufttrykk

Under blanding, i tillegg til tilstedeværelsen av rågummi og medisinske materialer i blandekammeret til den interne blanderen, er det også et betydelig antall hull. Hvis trykket er utilstrekkelig, kan ikke rågummi og medisinske materialer gnis og eltes nok, noe som resulterer i ujevn blanding; Etter å ha økt trykket vil gummimaterialet bli utsatt for sterk friksjon og elting opp, ned, venstre og høyre, noe som gjør at rågummien og blandingsmiddelet blandes raskt og jevnt. I teorien, jo høyere trykk, jo bedre. Men på grunn av begrensninger i utstyr og andre aspekter, kan det faktiske trykket ikke være ubegrenset. Generelt sett er et vindtrykk på rundt 6Kg/cm2 bedre.

1. Hvorfor må de to rullene til en åpen gummiblandemaskin ha et visst hastighetsforhold

Hensikten med å designe et hastighetsforhold for en åpen gummiraffineringsmaskin er å forbedre skjæreffekten, generere mekanisk friksjon og molekylært kjedebrudd på gummimaterialet og fremme spredningen av blandemidlet. I tillegg er den sakte rullehastigheten gunstig for drift og sikkerhetsproduksjon.

1. Hvorfor produserer den interne mikseren thallium-inkluderingsfenomen

Det er generelt tre grunner til å inkludere tallium i blanderen: (1) det er problemer med selve utstyret, som luftlekkasje fra toppbolten, (2) utilstrekkelig lufttrykk og (3) feil drift, som f.eks. ikke ta hensyn når du legger til myknere, noe som ofte fører til at lim fester seg til toppbolten og veggen til blandekammeret. Hvis ikke rengjort i tide, vil det til slutt påvirke.

21. Hvorfor komprimeres og spres den blandede filmen

På grunn av uforsiktighet under blanding, spres det ofte på grunn av ulike årsaker, hovedsakelig inkludert: (1) brudd på doseringssekvensen spesifisert i prosessforskriften eller tilsetning for raskt; (2) Temperaturen i blanderommet er for lav under blanding; (3) Overdreven dosering av fyllstoffer i formelen er mulig. På grunn av dårlig blanding ble gummimaterialet knust og dispergert. Det dispergerte gummimaterialet bør tilsettes med samme kvalitet av plastblanding eller modergummi, og deretter underkastes teknisk behandling etter å ha blitt komprimert og tømt.

22. Hvorfor er det nødvendig å spesifisere doseringsrekkefølgen

Hensikten med doseringssekvensen er å forbedre effektiviteten av gummiblandingen og sikre kvaliteten på det blandede gummimaterialet. Generelt sett er rekkefølgen for å tilsette kjemikalier som følger: (1) Tilsetning av plast for å myke opp gummien, noe som gjør det enkelt å blande med blandingsmidlet. (2) Tilsett små medisiner som sinkoksid, stearinsyre, akseleratorer, antialdringsmidler osv. Dette er viktige komponenter i klebematerialet. Legg dem først til slik at de kan fordeles jevnt i det klebende materialet. (3) Carbon black eller andre fyllstoffer som leire, kalsiumkarbonat, etc. (4) Flytende mykner og gummisvelling gjør carbon black og gummi lett å blande. Hvis doseringssekvensen ikke følges (bortsett fra formler med spesielle krav), vil det alvorlig påvirke kvaliteten på det blandede gummimaterialet.

23. Hvorfor er det flere typer rågummi brukt sammen i samme formel

Med utviklingen av råvarer i gummiindustrien øker variasjonen av syntetisk gummi. For å forbedre de fysiske og mekaniske egenskapene til gummi og vulkanisert gummi, forbedre bearbeidingsytelsen til gummi og redusere kostnadene for gummiprodukter, brukes ofte flere typer rågummi i samme formel.

24. Hvorfor produserer gummimaterialet høy eller lav plastisitet

Hovedårsaken til denne situasjonen er at plastisiteten til plastblandingen ikke er hensiktsmessig; Blandetiden er for lang eller for kort; Feil blandingstemperatur; Og limet er ikke godt blandet; Overdreven eller utilstrekkelig tilsetning av myknere; Carbon black kan produseres ved å tilsette for lite eller bruke feil sort. Forbedringsmetoden er å forstå plastisiteten til plastblandingen, kontrollere blandetiden og temperaturen og blande gummien jevnt. Blandemidlet bør veies og inspiseres nøyaktig.

25. Hvorfor produserer det blandede gummimaterialet en egenvekt som er for stor eller for liten

Årsakene til dette inkluderer unøyaktig veiing av forbindelsen, utelatelser og feiltilpasninger. Hvis mengden carbon black, sinkoksid og kalsiumkarbonat overstiger den spesifiserte mengden mens mengden rågummi, oljemyknere osv. er mindre enn den spesifiserte mengden, vil det være situasjoner der gummimaterialets egenvekt overstiger spesifisert beløp. Tvert imot er resultatet også det motsatte. I tillegg, under blanding av gummimaterialer, kan overdreven pulver som flyr eller fester seg til beholderveggen (som på en liten medisinboks), og unnlatelse av å tømme det tilsatte materialet helt ut føre til at gummimaterialets egenvekt blir for mye. høy eller for lav. Forbedringsmetoden er å sjekke om det er feil i veiingen under blandingen, styrke operasjonen, og hindre pulverflyging og sikre jevn blanding av gummimaterialet.

26. Hvorfor blir hardheten til blandede gummimaterialer for høy eller for lav

Hovedårsaken til den høye eller lave hardheten til gummimaterialet er unøyaktig veiing av blandingsmidlet, slik som at vekten av vulkaniseringsmidlet, forsterkningsmiddelet og akseleratoren er høyere enn doseringen av formelen, noe som resulterer i ultra- høy hardhet av vulkanisert gummi; Tvert imot, hvis vekten av gummi og myknere overstiger den foreskrevne mengden i formelen, eller vekten av forsterkningsmidler, vulkaniseringsmidler og akseleratorer er mindre enn den foreskrevne mengden i formelen, vil det uunngåelig føre til lav hardhet av vulkanisert gummimateriale. Dens forbedringstiltak er de samme som å overvinne faktoren plastisitetssvingninger. I tillegg, etter tilsetning av svovel, kan ujevn sliping også forårsake svingninger i hardheten (lokalt for store eller for små).

27. Hvorfor har gummimateriale et sakte vulkaniseringsutgangspunkt

Hovedårsaken til det langsomme vulkaniseringsstartpunktet til gummimaterialer skyldes at mindre enn spesifisert mengde akselerator veies, eller utelatelse av sinkoksyd eller stearinsyre under blanding; For det andre kan feil type carbon black noen ganger forårsake en forsinkelse i vulkaniseringshastigheten til gummimaterialet. Forbedringstiltakene inkluderer styrking av de tre inspeksjonene og nøyaktig veiing av medisinmaterialene.

28. Hvorfor produserer gummimaterialet svovelmangel

Forekomsten av svovelmangel i gummimaterialer er hovedsakelig forårsaket av manglende eller utilstrekkelige kombinasjoner av akseleratorer, vulkaniseringsmidler og sinkoksid. Imidlertid kan feil blandingsoperasjoner og overdreven pulverflyging også føre til svovelmangel i gummimaterialer. Forbedringstiltakene er: i tillegg til å oppnå nøyaktig veiing, styrke de tre inspeksjonene og unngå manglende eller feilaktige ingredienser, er det også nødvendig å styrke blandeprosessen og forhindre at en stor mengde pulver flyr og taper.

29. Hvorfor er de fysiske og mekaniske egenskapene til blandede gummimaterialer inkonsekvente

Unøyaktig veiing av blandingsmidlet skyldes hovedsakelig manglende eller feiltilpassede forsterkningsmidler, vulkaniseringsmidler og akseleratorer, noe som kan påvirke de fysiske og mekaniske egenskapene til den vulkaniserte gummiblandingen alvorlig. For det andre, hvis blandetiden er for lang, doseringssekvensen er urimelig, og blandingen er ujevn, kan det også føre til at de fysiske og mekaniske egenskapene til den vulkaniserte gummien blir ukvalifisert. For det første bør det iverksettes tiltak for å styrke presisjonshåndverket, implementere de tre inspeksjonssystemet, og forhindre feil eller manglende utlevering av farmasøytiske materialer. For gummimaterialer med dårlig kvalitet er det imidlertid nødvendig med supplerende bearbeiding eller inkorporering i kvalifiserte gummimaterialer.

30. Hvorfor produserer gummimaterialet svie

Årsakene til forbrenning av gummimaterialer kan oppsummeres som følger: urimelig formeldesign, for eksempel overdreven bruk av vulkaniseringsmidler og akseleratorer; Overdreven gummibelastningskapasitet, feilaktig gummiblandingsoperasjon, for eksempel høy temperatur på gummiblandemaskinen, utilstrekkelig kjøling etter lossing, for tidlig tilsetning av svovel eller ujevn dispersjon, noe som resulterer i høy konsentrasjon av vulkaniseringsmidler og akseleratorer; Lagring uten tynn avkjøling, overdreven rulling eller forlenget lagringstid kan forårsake forbrenning av limmaterialet.

31. Hvordan forhindre sviding av gummimaterialer

Forebygging av forkoksing innebærer hovedsakelig å iverksette tilsvarende tiltak for å håndtere årsakene til koksdannelse.

(1) For å forhindre svie, for eksempel streng kontroll av blandingstemperaturen, spesielt svoveltilsetningstemperaturen, forbedring av kjøleforholdene, tilsetning av materialer i den rekkefølgen som er spesifisert i prosessspesifikasjonene, og styrking av gummimaterialhåndtering.

(2) Juster vulkaniseringssystemet i formelen og tilsett passende antikoksingsmidler.

32. Hvorfor tilsette 1-1,5 % stearinsyre eller olje når du har å gjøre med gummimaterialer med høy forbrenningsgrad

For gummimaterialer med relativt lett brenngrad, tynn pass (rullestigning 1-1,5 mm, rulletemperatur under 45℃) 4-6 ganger på åpen mølle, parker i 24 timer, og bland dem inn i det gode materialet for bruk. Doseringen bør kontrolleres under 20 %. For gummimaterialer med høy grad av svie er det imidlertid flere vulkaniseringsbindinger i gummimaterialet. Tilsetning av 1-1,5 % stearinsyre kan få gummimaterialet til å svelle og akselerere ødeleggelsen av tverrbindingsstrukturen. Selv etter behandling bør andelen av denne typen gummi som tilsettes det gode gummimaterialet ikke overstige 10 %. For noen alvorlig brente gummimaterialer bør det naturligvis i tillegg til tilsetning av stearinsyre tilsettes 2-3 % oljemyknere på passende måte. hjelpe til med hevelse. Etter behandling kan de kun nedgraderes til bruk. Når det gjelder gummimaterialet med mer alvorlig svie, kan det ikke bearbeides direkte og kan kun brukes som råmateriale for resirkulert gummi.

33. Hvorfor må gummimaterialer lagres på jernplater

Plast og blandet gummi er veldig mykt. Hvis det plasseres på bakken tilfeldig, kan rusk som sand, grus, jord og flis lett feste seg til gummimaterialet, noe som gjør det vanskelig å oppdage. Blanding av dem kan alvorlig redusere kvaliteten på produktet, spesielt for noen tynne produkter, noe som er dødelig. Hvis metallrester er blandet inn, kan det forårsake ulykker med mekanisk utstyr. Så limmaterialet må lagres på spesiallagde jernplater og lagres på anviste steder.

34. Hvorfor varierer plastisiteten til blandet gummi noen ganger veldig

Det er mange faktorer som påvirker plastisitetsendringene til blandet gummi, hovedsakelig inkludert: (1) inkonsekvent prøvetaking av plastgummi; (2) Feil trykksetting av plastblanding under blanding; (3) Mengden av myknere er feil; (4) Hovedtiltaket for å løse de ovennevnte problemene er å strengt følge prosessforskriften og ta hensyn til tekniske meldinger om råvareendringer, spesielt endringene i rågummi og carbon black.

35. Hvorfor er tynnpass omvendt blanding nødvendig etter at den blandede gummien er tømt ut av den interne blanderen

Temperaturen på det uttømte gummimaterialet fra den interne blanderen er generelt over 125℃, mens temperaturen for tilsetning av svovel bør være under 100℃. For raskt å redusere temperaturen på gummimaterialet, er det nødvendig å helle gummimaterialet gjentatte ganger og deretter utføre operasjonen med å tilsette svovel og akselerator.

36. Hvilke problemer bør noteres under behandlingen av bruk av uløselig svovellim

Uløselig svovel er ustabil og kan omdannes til generelt løselig svovel. Omdannelsen er langsommere ved romtemperatur, men akselererer med økende temperatur. Når den når over 110℃, kan det omdannes til vanlig svovel i løpet av 10-20 minutter. Derfor bør dette svovelet lagres ved lavest mulig temperatur. Under ingrediensbehandlingen bør man også passe på å opprettholde en lavere temperatur (under 100℃) for å hindre at den omdannes til vanlig svovel. Uløselig svovel er på grunn av dets uoppløselighet i gummi ofte vanskelig å dispergere jevnt, og bør også gis tilstrekkelig oppmerksomhet i prosessen. Uløselig svovel brukes kun til å erstatte generelt løselig svovel, uten å endre vulkaniseringsprosessen og egenskapene til den vulkaniserte gummien. Derfor, hvis temperaturen er for høy under prosessen, eller hvis den lagres i lang tid ved høyere temperatur, er det meningsløst å bruke det.

37. Hvorfor må natriumoleat som brukes i filmkjøleanordningen sirkuleres

Isolasjonsmidlet natriumoleat som brukes i kaldtvannstanken til filmkjøleanordningen, på grunn av kontinuerlig drift, holder filmen som kommer ned fra tablettpressen kontinuerlig på varmen i natriumoleatet, noe som vil føre til at temperaturen raskt stiger og ikke oppnås hensikten med å avkjøle filmen. For å redusere temperaturen er det nødvendig å utføre syklisk kjøling, bare på denne måten kan kjøle- og isolasjonseffektene til filmkjøleanordningen utøves mer effektivt.

38. Hvorfor er en mekanisk vals bedre enn en elektrisk vals for filmkjølingsenheter

Filmkjøleanordningen ble først testet med en elektrisk varmevalse, som hadde en kompleks struktur og vanskelig vedlikehold. Gummimaterialet ved skjærekanten var utsatt for tidlig vulkanisering, noe som gjorde det utrygt. Senere ble mekaniske ruller brukt for enkelt vedlikehold og reparasjon, for å sikre produktkvalitet og sikker produksjon.