Hovedårsakene til forekomsten av "selvsvovel" under plassering av blandede gummimaterialer er:
(1) Det brukes for mange vulkaniseringsmidler og akseleratorer;
(2) Stor gummibelastningskapasitet, høy temperatur på gummiraffineringsmaskinen, utilstrekkelig filmkjøling;
(3) Eller tilsetning av svovel for tidlig, ujevn spredning av medisinmaterialene forårsaker lokal konsentrasjon av akseleratorer og svovel;
(4) Feil parkering, som for høy temperatur og dårlig luftsirkulasjon på parkeringsplassen.
Hvordan redusere Mooney-forholdet mellom gummiblandinger?
Mooney av gummiblanding er M (1+4), som betyr dreiemomentet som kreves for å forvarme ved 100 grader i 1 minutt og rotere rotoren i 4 minutter, som er størrelsen på kraften som hindrer rotasjonen av rotoren. Enhver kraft som kan redusere rotasjonen av rotoren kan redusere Mooney. Formelens råmaterialer inkluderer naturgummi og syntetisk gummi. Å velge naturgummi med lav Mooney eller tilsette kjemiske myknere til naturgummiformelen (fysiske myknere er ikke effektive) er et godt valg. Syntetisk gummi tilsetter vanligvis ikke myknere, men kan vanligvis tilsette noen lav-fett såkalte dispergeringsmidler eller interne slippmidler. Hvis hardhetskravene ikke er strenge, kan selvfølgelig også mengden stearinsyre eller olje økes; Hvis i prosessen, kan trykket på toppbolten økes eller utløpstemperaturen kan økes passende. Hvis forholdene tillater det, kan kjølevannstemperaturen også senkes, og Mooney til gummiblandingen kan senkes.
Faktorer som påvirker blandeeffekten til den interne blanderen
Sammenlignet med åpen mølleblanding har intern mikserblanding fordelene med kort blandetid, høy effektivitet, høy grad av mekanisering og automatisering, god gummimaterialkvalitet, lav arbeidsintensitet, sikker drift, lite medikamentflygingstap og gode miljøhygieniske forhold. Imidlertid er varmeavledningen i blanderommet til den interne blanderen vanskelig, og blandetemperaturen er høy og vanskelig å kontrollere, noe som begrenser de temperaturfølsomme gummimaterialene og er ikke egnet for blanding av lyse gummimaterialer og gummimaterialer med hyppig variasjon endringer. I tillegg må den innvendige blanderen være utstyrt med tilsvarende tømmeanordninger for blanding.
(1) Lastekapasitet for lim
En rimelig mengde lim skal sikre at gummimaterialet utsettes for maksimal friksjon og skjærkraft i blandekammeret, slik at blandemidlet spres jevnt. Mengden lim installert avhenger av egenskapene til utstyret og egenskapene til limmaterialet. Generelt er beregningen basert på det totale volumet av blandekammeret og fyllingskoeffisienten, med en fyllingskoeffisient som varierer fra 0,55 til 0,75. Hvis utstyret brukes over lengre tid, på grunn av slitasje i blanderommet, kan fyllingskoeffisienten settes til en høyere verdi, og limmengden kan økes. Hvis toppbolttrykket er høyt eller plastisiteten til limmaterialet er høy, kan også limmengden økes tilsvarende.
(2) Toppbolttrykk
Ved å øke trykket på toppbolten kan ikke bare lastekapasiteten til gummien økes, men også kontakten og kompresjonen mellom gummimaterialet og utstyret, samt mellom ulike deler inne i gummimaterialet, kan være raskere og mer effektivt, akselererer blandingsprosessen av blandingsmidlet inn i gummien, og forkorter derved blandetiden og forbedrer produksjonseffektiviteten. Samtidig kan det også redusere glidningen av materialet på utstyrets kontaktflate, øke skjærspenningen på gummimaterialet, forbedre spredningen av blandingsmidlet og forbedre kvaliteten på gummimaterialet. Derfor tas det for tiden ofte tiltak som å øke diameteren på den øvre boltluftkanalen eller øke lufttrykket for å forbedre blandeeffektiviteten og kvaliteten til den blandede gummien i den interne blanderen.
(3) Rotorhastighet og rotorstrukturform
Under blandingsprosessen er skjærhastigheten til gummimaterialet direkte proporsjonal med rotorhastigheten. Forbedring av skjærhastigheten til gummimaterialet kan forkorte blandetiden og er hovedtiltaket for å forbedre effektiviteten til den interne blanderen. For tiden er hastigheten på den interne mikseren økt fra de opprinnelige 20r/min til 40r/min, 60r/min og opp til 80r/min, noe som reduserer blandesyklusen fra 12-15 min til den korteste av l-1,5 min. I de siste årene, for å møte kravene til blandeteknologi, har multihastighets eller variabel hastighet interne blandere blitt brukt for å blande. Hastigheten kan endres når som helst i henhold til egenskapene til gummimaterialet og prosesskravene for å oppnå best mulig blandeeffekt. Den strukturelle formen til den interne blanderrotoren har en betydelig innvirkning på blandeprosessen. Fremspringene til den elliptiske rotoren til den interne blanderen har økt fra to til fire, noe som kan spille en mer effektiv rolle i skjærblanding. Det kan forbedre produksjonseffektiviteten med 25-30% og redusere energiforbruket. De siste årene har det i tillegg til elliptiske former også blitt brukt innvendige blandere med rotorformer som trekanter og sylindre i produksjonen.
(4) Blandingstemperatur
Under blandeprosessen til den interne blanderen genereres det en stor mengde varme, noe som gjør det vanskelig å spre varme. Derfor varmes gummimaterialet raskt opp og har høy temperatur. Vanligvis varierer blandingstemperaturen fra 100 til 130 ℃, og høytemperaturblanding ved 170 til 190 ℃ brukes også. Denne prosessen har blitt brukt i blanding av syntetisk gummi. Utløpstemperaturen under langsom blanding kontrolleres vanligvis til 125 til 135 ℃, og under rask blanding kan utslippstemperaturen nå 160 ℃ eller høyere. Blanding og for høy temperatur vil redusere den mekaniske skjærvirkningen på gummiblandingen, gjøre blandingen ujevn, og vil intensivere den termiske oksidative sprekkingen av gummimolekyler, redusere de fysiske og mekaniske egenskapene til gummiblandingen. Samtidig vil det også føre til at for mye kjemisk binding mellom gummi og kjønrøk genererer for mye gel, reduserer plastgraden av gummiblandingen, gjør gummioverflaten ru, forårsaker vanskeligheter med kalandrering og ekstrudering.
(5) Doseringssekvens
Plastforbindelse og moderblanding bør tilsettes først for å danne en helhet, og deretter bør andre blandingsmidler tilsettes i rekkefølge. Faste myknere og små medikamenter tilsettes før fyllstoffer som kjønrøk tilsettes for å sikre tilstrekkelig blandetid. Flytende myknere må tilsettes etter tilsetning av kjønrøk for å unngå agglomerering og vanskeligheter med å dispergere; Superakseleratorer og svovel tilsettes etter avkjøling i den nedre platemaskinen, eller i den interne blanderen under sekundær blanding, men utløpstemperaturen bør kontrolleres under 100 ℃.
(6) Blandetid
Blandetiden avhenger av ulike faktorer som blanderens ytelsesegenskaper, mengden gummi som er lastet og formelen til gummimaterialet. Økning av blandetiden kan forbedre dispersjonen av blandemidlet, men forlenget blandetid kan lett føre til overblanding og også påvirke vulkaniseringsegenskapene til gummimaterialet. For tiden er blandetiden til XM-250/20 intern mikser 10-12 minutter.
Innleggstid: 27. mai 2024
